L'interview du jour

Un spécialiste du retrofit face aux défis du marché

Focus entreprise

Il n'aura pas fallu dix ans à la société Rénovation Machines Industrielles (RMI) pour s'imposer auprès de grands comptes dans la maintenance de niveau 5. Créé en 2006 par un ancien spécialiste de la maintenance tout droit sorti des ateliers de PSA, RMI a vu son chiffre d'affaires et ses activités fortement progresser, au point de devoir embaucher de la main-d'oeuvre aux compétences bien spécifiques. Un besoin en recrutement qui a poussé l'entrepreneur à créer son propre centre de formation inauguré en janvier dernier.

Dans ce dossier sur la maintenance de niveau 5, il paraissait intéressant de se pencher sur une entreprise pleine d'audace. Spécialisée dans la rénovation de machines – comme son nom l'indique ! –, RMI s'est lancée dans l'aventure industrielle avec la ferme intention de s'ouvrir des marchés pertinents dans le « sur-mesure ». Car outre ses activités de maintenance préventives, curatives et autres (allant des niveaux 1 à 3), RMI assure également des interventions de niveaux 4 et 5, allant jusqu'au retrofit, la remise à l'état initial voire l'amélioration des machines existantes, tant sur la partie mécanique ou électrique qu'au niveau des automatismes. Et c'est ici que l'entreprise tend à se démarquer sur le marché en offrant aux industriels – parmi lesquels on trouve des grands comptes tels que Safran et Areva – des solutions spéciales.

L'activité très variée de l'entreprise concerne à la fois la mécanique, avec le dépannage sur site et la rénovation de machine-outil, ou encore la mise au point de machines spéciales. « Notre atout réside dans le fait que nous disposons chez RMI des spécialistes de la géométrie de très grosses machines, atteignant pour les plus importantes d'entre elles jusqu'à dix mètres de course, confie Steven Moss, fondateur et dirigeant de Rénovation Machines Industrielles. Nous trouvons essentiellement ce type d'installations dans les secteurs de l'aéronautique et de l'énergie ».

RMI intervient sur tous types de machines- outils, conventionnelles ou numériques, et est en capacité de proposer un retrofit complet ou partiel, notamment pour ce qui concerne les sous-ensembles de machines.
Dans ce cas, les solutions de l'entreprise ne relèvent que du sur-mesure ; « nous intervenons régulièrement sur des machines de grande précision nécessitant un contrôle fin de la géométrie par des cabinets extérieurs. Mais notre rôle est de nous adapter avant tout aux besoins de nos clients : le retrofit d'une machine chez un fondeur et les opérations de mécano-soudure qui y sont associées n'auront pas forcément les mêmes exigences de précision en termes de géométrie de la machine que sur une rectifieuse issue d'une chaîne de production d'Areva », concède Steven Moss.

L'écoute du client est donc le maître-mot, d'une part pour bien répondre à ses besoins mais aussi pour éviter de « surestimer » une intervention, celle-ci pouvant se révéler très onéreuse, inadaptée et chronophage pour l'équipe de dix techniciens sédentaires (d'autres viennent en renfort, en particulier durant les grands arrêts de maintenance survenant l'été ou en fin de l'année).

La négligence de la maintenance trop souvent mise en cause

La maintenance de niveau 5 suppose la reconstruction parfois totale de la machine avec une mise à niveau et un retrofit nécessitant des moyens et des équipements significatifs ; « nous possédons des systèmes d'analyse vibratoire et de contrôle de géométrie de marque Renishaw. Par ailleurs, nous travaillons avec tous les systèmes de contrôle [militron double palpeur, duromètre, lunette, bolbar...] pour assurer un maximum d'opération, ce qui ne nous empêchent pas de faire appel aux cabinets extérieurs afin de valider le retrofit ». Au sein de ses locaux, lesquels vont d'ailleurs connaître un agrandissement de près de 600 mètres carré d'ici la fin mars, RMI abrite des bureaux d'étude mécanique, électrique et en automatisme.
Au niveau des machines, on y trouve dans l'atelier une rectifieuse plane Berthiez 1000x400x400, des fraiseuses, des tours parallèles ainsi qu'un tour numérique et un marbre de contrôle doté d'une colonne de mesure.

Les machines qui arrivent dans l'atelier de RMI ont beau présenter des symptômes de défaillances très différents, il n'en demeure pas moins que la cause majeure des problèmes rencontrés provient d'une négligence des opérations de maintenance préventive, parfois des plus élémentaires... Ainsi, les moyens en interne présentent une ressource précieuse pour l'entreprise, tout comme les stocks, véritable casse-tête pour n'importe quelle atelier de réparation, surtout lorsqu'il s'agit de pièces désormais introuvables sur le marché. Pour remédier du mieux qu'il peut à ce problème d'obsolescence des pièces et des composants, Steven Moss profite d'un réseau particulièrement dense tissé au fil des années auprès des constructeurs de machines-outils de France, d'Europe, parfois du monde entier. 

Il faut dire que le patron de RMI n'est pas sorti de nulle part puisqu'il a occupé pendant de nombreuses années des postes dans la maintenance, en tant que technicien puis responsable, au sein du groupe PSA. « J'ai bénéficié de ce que l'on appelle un ‘'cursus PSA'', révèle- t-il. J'ai beaucoup travaillé dans la mécanique, à la fois sur les moteurs et les boîtes de vitesses, tant au service de maintenance que du retrofit. Mais j'ai toujours préféré être sur le terrain or mes dernières fonctions s'effectuaient plutôt derrière un bureau. J'ai donc décidé, à l'âge de 35 ans, en 2006 de créer ma propre société ».

Le besoin de créer son propre centre de formation

Disposant d'un savoir-faire dans la mise en géométrie, le grattage et l'automatisme, RMI abrite aussi de fortes compétences dans les métiers de la robotique, l'électricité et l'usinage. D'où une activité qui se tourne aujourd'hui aussi bien vers la vente, la reconstruction et la numérisation de machines-outils. Mais, inévitablement, et c'est chose commune dans l'industrie et tout particulièrement les métiers de la maintenance, l'entreprise s'est rapidement confrontée à des problèmes de recrutement. « Dans notre domaine, il faut près de dix ans pour bien former un technicien. Quatre à cinq ans pour qu'il devienne autonome, puis ce n'est seulement que cinq ans plus tard qu'il parvient à bien sentir la machine, c'est-à-dire le temps nécessaire pour qu'il la connaisse parfaitement », indique Steven Moss. De plus, le chef d'entreprise rappelle qu'il est essentiel de travailler en binôme avec l'un, connaisseur et expérimenté, capable de transmettre progressivement son savoir au second, plus néophyte. « Le problème aujourd'hui est que l'on a de plus en plus de mal à faire accepter la présence d'un apprenti à nos clients, chose qui n'est pas le cas en Allemagne, au Royaume-Uni ou même en Espagne ».

Face à ce problème récurrent, Steven Moss a décidé de prendre le taureau par les cornes et de créer son propre centre de formation. Rien que ça ! L'objectif n'étant évidemment pas de se mettre en porte-à-faux avec les centres de formation classiques, encore moins les formations publiques, mais bien de pallier le manque de main-d'oeuvre disponible et compétente pour répondre aux problématiques des clients de RMI, et pouvoir honorer les contrats, élément indéniablement vital pour l'entreprise. « Tout ce que nous voulons, c'est suivre les jeunes qui ont envie d'apprendre ».

Le centre vient juste d'ouvrir ses portes et prend place directement dans les 600 m² l'atelier d'Atton et sur les lieux d'intervention. Seuls quatre à cinq stagiaires par mois seront pris en main, le but étant de les former le mieux possible, de leur inculquer un maximum d'expérience en matière de réparation de machine-outil... et de relever les défis quotidiens de RMI. D'une part, la priorité pour l'entreprise est de respecter des délais de plus en plus serrés, soit moins d'un mois pour travailler sur une machine (contre trois auparavant). « Nous sommes par exemple intervenus sur une presse en 2-8, chose rare en maintenance de niveau 5 ». D'autre part, les équipes sont confrontées à des opérations parfois lourdes en matière d'usinage et de rectification ; une nouvelle rectifieuse de grande taille va d'ailleurs bientôt intégrer l'atelier.

Olivier Guillon, pour MAINTENANCE & CO

www.maintenanceandco.com

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