L'interview du jour

De PACCOR® à Coveris, il n’y a qu’un pot !

Quoi de plus simple et de plus ordinaire qu'un emballage plastique ? Et pourtant, sans qu'on ne sache, ce petit contenant plastique du quotidien est un véritable concentré de technologie. Extrusion, thermoformage, injection, chaque jour, Coveris Rigid (anciennement PACCOR®) fabricant d'emballages plastiques, travaille à l'amélioration de ses produits pour satisfaire l'exigence de ses clients. Investissements, innovations, fusion et changement de nom... David Etienne, Directeur Général Europe du Sud Coveris Rigid nous livre les secrets d'une réussite !

Chiffres clés :

Effectif global Coveris Rigid
(Auneau) France : 115 personnes
Chiffre d'affaires 2013 : 43,7 Meuros
Pourcentage du CA à l'export : 51%
Effectif Groupe : 3000 personnes
CA Groupe $730M USD

Pourquoi le groupe PACCOR® qui appartient au fonds d'investissement Américain Sun Capital Partners depuis 2011, vient-il de changer de nom ?

David Etienne : L'usine PACCOR® d'Auneau (28) fabrique des emballages plastiques depuis plus de 50 ans. En 2011, Huhtamaki a cédé à Sun Capital son activité européenne plastique rigide qui prend alors le nom de PACCOR®. En décidant de nous racheter, ce fond d'investissement a élaboré une véritable stratégie de consolidation. Son objectif : créer des groupes de taille majeure leaders sur le marché. C'est dans cette logique qu'en mai dernier 2013, Sun Capital Partners a décidé de fusionner ses cinq groupes d'emballage plastique afin de créer une entité unique Exopack Holdings, devenue en novembre le groupe Coveris. Il s'agit ici du 6ème conglomérat mondial du secteur de l'emballage plastique.

Il s'agit donc d'une dynamique de complémentarité ?

En effet, les connaissances et les compétences de PACCOR® en emballage rigide vont pouvoir être complétées par celles des autres groupes, notamment ceux spécialisés dans les emballages flexibles. Aujourd'hui, les emballages souples bénéficient d'une qualité d'impression optimale et les emballages rigides tirent profit de ce savoir-faire. Proposer ce type de produits à nos clients sera donc une véritable valeur ajoutée.

C'est déjà un peu le cas avec la technologie TIML (Thermo-forming In-Mold Label) qui vous a valu un Oscar ?

C'est vrai, en novembre 2013, nous avons gagné l'Oscar de l'emballage grâce à cette technologie qui améliore la qualité de la décoration et optimise la surface de communication. Elle répond à la demande croissante d'emballages de plus en plus «premium» de nos clients. Le TIML est révolutionnaire car il a été développé pour la première fois avec une haute barrière EVOH et stérilisable. Cette solution est donc parfaitement adaptée à divers marchés de plats préparés. Elle est aussi destinée aux produits frais. Comme on peut faire du multi couche, on peut augmenter les DLUO, on peut remplacer à terme les boites de conserves.

L'extrusion, ou l'injection... à quoi servent concrètement ces techniques ?

Nous produisons des feuilles mono et multicouches en bobines pour machines FFS (Form/Fill/Seal), machines principalement destinées à l'industrie alimentaire. Notre capacité d'extruder jusqu'à 9 couches (barrière renforcée à l'oxygène, vapeur d'eau, lumière et UV) fournit la protection aux produits sensibles ainsi qu'aux applications ayant une DLC pouvant aller jusqu'à 24 mois à température ambiante (aliments pour bébés, café, confiserie, compote, fruits au sirop, ingrédients culinaires, etc.) Quant au procédé par injection, il offre de vastes possibilités pour le développement d'emballage à forme et couleurs complexes. Grâce à la technologie de l'étiquetage dans le moule IML, nous offrons en plus une décoration de très haute qualité.

De vos recherches constantes naissent de nouveaux produits, c'est le cas du DuoSmart® et du Neocell PP+®?

Le DuoSmart® est une combinaison du carton et du plastique pour un packaging encore plus attractif. La surface du carton permet une impression mate ou brillante haut de gamme. L'intérieur du carton peut aussi être imprimé ce qui garantit un double espace pour la promotion et la marque. Le pot intérieur en plastique protège la valeur nutritionnelle, la couleur naturelle, l'arôme et le goût des produits. L'emballage sous atmosphère modifiée (MAP) du DuoSmart® garantit la conservation et l'attractivité des produits alimentaires. C'est également un produit qui répond aux préoccupations environnementales. Le manchon en carton recyclable est facile à enlever par le consommateur pour le tri des déchets.

Quant au Neocell PP+® il s'agit d'un film coextrudé multi-couches (en Polypropylène), dont la couche intérieure est expansée grâce à un gaz inerte qui offre une réelle alternative au PS dans le marché du FFS. NEOCELL PP+® possède la propriété indispensable pour un pack de se « casser » précisément pour disposer du pot individuel mais offre en plus des caractéristiques de thermoformage équivalentes au PS actuel, ce qui est fondamental pour les industriels. Disponible depuis début 2014, NEOCELL® PP+, écofriendly et économique, va répondre à une attente forte des professionnels de la fabrication de multipacks de pots de produits laitiers (yaourts, fromages blancs, desserts lactés...) qui cherchent depuis des années l'alternative industrielle au PS...

Vous avez aussi un centre PACCOR® dans les Landes ?

Oui à Soustons, se trouve notre centre d'excellence français orienté vers les emballages PET (polyéthylène téréphtalate). Ce sont les emballages rigides transparents à l'aspect « fresh » que l'on voit dans les rayons des supermarchés destinés aux salades composées toutes prêtes et nous proposons aussi une large gamme de couvercle. Aujourd'hui, l'effort de recherche se poursuit sur le PET, nous venons d'investir dans de nouveaux équipements afin de mieux exploiter toutes les potentialités et la croissance des applications de ce polymère parfaitement neutre et 100% recyclable.

Donc votre entreprise est une entreprise qui continue d'avancer ?

Notre entreprise bouge dans son actionnariat, bouge dans sa constitution, investit dans des nouveaux projets, on peut dire que l'innovation et l'exigence sont les clés de notre réussite.

Interview réalisée par Stéphanie Vergez, pour les BNI

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